Análise dos principais pontos da tecnologia de usinagem CNC e manutenção de máquinas-ferramenta CNC
Resumo: Este artigo explora profundamente o conceito e as características da usinagem CNC, bem como as semelhanças e diferenças entre ela e as regulamentações de tecnologia de processamento de máquinas-ferramentas tradicionais. Aborda principalmente as precauções após a conclusão do processamento de máquinas-ferramentas CNC, incluindo aspectos como a limpeza e manutenção das máquinas-ferramentas, a inspeção e substituição das placas limpadoras de óleo nos trilhos-guia, o gerenciamento do óleo lubrificante e do líquido de arrefecimento e a sequência de desligamento. Ao mesmo tempo, também apresenta em detalhes os princípios de partida e operação de máquinas-ferramentas CNC, especificações de operação e pontos-chave de proteção de segurança, com o objetivo de fornecer orientação técnica abrangente e sistemática para técnicos e operadores envolvidos na área de usinagem CNC, a fim de garantir a operação eficiente e longa vida útil das máquinas-ferramentas CNC.
I. Introdução
A usinagem CNC ocupa uma posição de extrema importância no campo da fabricação mecânica moderna. Com o desenvolvimento contínuo da indústria de manufatura, requisitos cada vez maiores têm sido impostos para a precisão, eficiência e flexibilidade do processamento de peças. Graças às suas vantagens, como controle digital, alto grau de automação e alta precisão de usinagem, a usinagem CNC tornou-se uma tecnologia essencial para a solução de problemas de processamento de peças complexas. No entanto, para aproveitar ao máximo a eficiência das máquinas-ferramenta CNC e prolongar sua vida útil, é necessário não apenas um profundo conhecimento da tecnologia de usinagem CNC, mas também o cumprimento rigoroso dos requisitos de especificação das máquinas-ferramenta CNC em aspectos como operação, manutenção e conservação.
II. Visão geral da usinagem CNC
A usinagem CNC é um método avançado de usinagem mecânica que controla com precisão o deslocamento de peças e ferramentas de corte, utilizando informações digitais de máquinas-ferramentas CNC. Comparada à usinagem tradicional com máquinas-ferramenta, apresenta vantagens significativas. Ao lidar com tarefas de usinagem com variedades variáveis de peças, pequenos lotes, formas complexas e requisitos de alta precisão, a usinagem CNC demonstra forte adaptabilidade e capacidade de processamento. A usinagem tradicional com máquinas-ferramenta frequentemente exige a substituição frequente de fixadores e o ajuste dos parâmetros de processamento, enquanto a usinagem CNC pode concluir de forma contínua e automática todos os processos de torneamento sob o controle de programas por meio de fixação única, reduzindo significativamente o tempo auxiliar e melhorando a estabilidade da eficiência e a precisão da usinagem.
Embora as regulamentações de tecnologia de processamento de máquinas-ferramentas CNC e máquinas-ferramentas tradicionais sejam geralmente consistentes na estrutura geral, por exemplo, etapas como análise de desenho de peças, formulação de plano de processo e seleção de ferramentas são todas necessárias, as características de automação e precisão da usinagem CNC no processo de implementação específico fazem com que ela tenha muitos recursos exclusivos em detalhes de processo e processos operacionais.
Embora as regulamentações de tecnologia de processamento de máquinas-ferramentas CNC e máquinas-ferramentas tradicionais sejam geralmente consistentes na estrutura geral, por exemplo, etapas como análise de desenho de peças, formulação de plano de processo e seleção de ferramentas são todas necessárias, as características de automação e precisão da usinagem CNC no processo de implementação específico fazem com que ela tenha muitos recursos exclusivos em detalhes de processo e processos operacionais.
III. Precauções após a conclusão do processamento da máquina-ferramenta CNC
(I) Limpeza e Manutenção de Máquinas-Ferramentas
Remoção de cavacos e limpeza de máquinas-ferramentas
Após a usinagem, uma grande quantidade de cavacos permanecerá na área de trabalho da máquina-ferramenta. Se esses cavacos não forem removidos a tempo, eles podem entrar nas partes móveis, como trilhos-guia e fusos de avanço da máquina-ferramenta, agravando o desgaste das peças e afetando a precisão e o desempenho de movimento da máquina-ferramenta. Portanto, os operadores devem utilizar ferramentas especiais, como escovas e ganchos de ferro, para remover cuidadosamente os cavacos da bancada, dos dispositivos de fixação, das ferramentas de corte e das áreas adjacentes da máquina-ferramenta. Durante o processo de remoção de cavacos, deve-se ter cuidado para evitar que os cavacos arranhem o revestimento protetor da superfície da máquina-ferramenta.
Após a remoção dos cavacos, é necessário limpar todas as partes da máquina-ferramenta, incluindo o corpo, o painel de controle e os trilhos-guia, com um pano macio e limpo para garantir que não haja manchas de óleo, manchas de água ou resíduos de cavacos na superfície da máquina-ferramenta, de modo que a máquina-ferramenta e o ambiente ao redor permaneçam limpos. Isso não só ajuda a manter a aparência impecável da máquina-ferramenta, como também evita que poeira e impurezas se acumulem na superfície da máquina-ferramenta e entrem no sistema elétrico e nas peças de transmissão mecânica dentro da máquina-ferramenta, reduzindo a probabilidade de falhas.
Após a usinagem, uma grande quantidade de cavacos permanecerá na área de trabalho da máquina-ferramenta. Se esses cavacos não forem removidos a tempo, eles podem entrar nas partes móveis, como trilhos-guia e fusos de avanço da máquina-ferramenta, agravando o desgaste das peças e afetando a precisão e o desempenho de movimento da máquina-ferramenta. Portanto, os operadores devem utilizar ferramentas especiais, como escovas e ganchos de ferro, para remover cuidadosamente os cavacos da bancada, dos dispositivos de fixação, das ferramentas de corte e das áreas adjacentes da máquina-ferramenta. Durante o processo de remoção de cavacos, deve-se ter cuidado para evitar que os cavacos arranhem o revestimento protetor da superfície da máquina-ferramenta.
Após a remoção dos cavacos, é necessário limpar todas as partes da máquina-ferramenta, incluindo o corpo, o painel de controle e os trilhos-guia, com um pano macio e limpo para garantir que não haja manchas de óleo, manchas de água ou resíduos de cavacos na superfície da máquina-ferramenta, de modo que a máquina-ferramenta e o ambiente ao redor permaneçam limpos. Isso não só ajuda a manter a aparência impecável da máquina-ferramenta, como também evita que poeira e impurezas se acumulem na superfície da máquina-ferramenta e entrem no sistema elétrico e nas peças de transmissão mecânica dentro da máquina-ferramenta, reduzindo a probabilidade de falhas.
(II) Inspeção e Substituição de Placas Limpadoras de Óleo em Trilhos de Guia
Importância das placas limpadoras de óleo e pontos-chave para inspeção e substituição
As placas limpadoras de óleo nos trilhos-guia de máquinas-ferramentas CNC desempenham um papel importante no fornecimento de lubrificação e limpeza dos trilhos-guia. Durante o processo de usinagem, as placas limpadoras de óleo friccionam continuamente contra os trilhos-guia e estão sujeitas a desgaste com o tempo. Quando as placas limpadoras de óleo estão severamente desgastadas, elas não conseguem aplicar óleo lubrificante de forma eficaz e uniforme nos trilhos-guia, resultando em lubrificação deficiente dos trilhos-guia, aumento do atrito e aceleração do desgaste dos trilhos-guia, afetando a precisão de posicionamento e a suavidade de movimento da máquina-ferramenta.
Portanto, os operadores devem prestar atenção à verificação do desgaste das placas limpadoras de óleo nos trilhos-guia após a conclusão de cada usinagem. Durante a verificação, é possível observar se há sinais óbvios de danos, como arranhões, rachaduras ou deformações na superfície das placas limpadoras de óleo e, ao mesmo tempo, verificar se o contato entre as placas limpadoras de óleo e os trilhos-guia é firme e uniforme. Se for encontrado um leve desgaste nas placas limpadoras de óleo, ajustes ou reparos apropriados podem ser feitos; se o desgaste for severo, novas placas limpadoras de óleo devem ser substituídas a tempo para garantir que os trilhos-guia estejam sempre em boas condições de lubrificação e funcionamento.
As placas limpadoras de óleo nos trilhos-guia de máquinas-ferramentas CNC desempenham um papel importante no fornecimento de lubrificação e limpeza dos trilhos-guia. Durante o processo de usinagem, as placas limpadoras de óleo friccionam continuamente contra os trilhos-guia e estão sujeitas a desgaste com o tempo. Quando as placas limpadoras de óleo estão severamente desgastadas, elas não conseguem aplicar óleo lubrificante de forma eficaz e uniforme nos trilhos-guia, resultando em lubrificação deficiente dos trilhos-guia, aumento do atrito e aceleração do desgaste dos trilhos-guia, afetando a precisão de posicionamento e a suavidade de movimento da máquina-ferramenta.
Portanto, os operadores devem prestar atenção à verificação do desgaste das placas limpadoras de óleo nos trilhos-guia após a conclusão de cada usinagem. Durante a verificação, é possível observar se há sinais óbvios de danos, como arranhões, rachaduras ou deformações na superfície das placas limpadoras de óleo e, ao mesmo tempo, verificar se o contato entre as placas limpadoras de óleo e os trilhos-guia é firme e uniforme. Se for encontrado um leve desgaste nas placas limpadoras de óleo, ajustes ou reparos apropriados podem ser feitos; se o desgaste for severo, novas placas limpadoras de óleo devem ser substituídas a tempo para garantir que os trilhos-guia estejam sempre em boas condições de lubrificação e funcionamento.
(III) Gestão de Óleo Lubrificante e Líquido de Arrefecimento
Monitoramento e Tratamento dos Estados do Óleo Lubrificante e do Líquido de Arrefecimento
Óleo lubrificante e líquido de arrefecimento são substâncias indispensáveis para o funcionamento normal de máquinas-ferramentas CNC. O óleo lubrificante é usado principalmente para lubrificar as peças móveis, como trilhos-guia, fusos e fusos da máquina-ferramenta, a fim de reduzir o atrito e o desgaste, garantindo o movimento flexível e a operação de alta precisão das peças. O líquido de arrefecimento é usado para resfriar e remover cavacos durante o processo de usinagem, evitando danos às ferramentas de corte e às peças devido à alta temperatura, e, ao mesmo tempo, pode remover os cavacos gerados durante a usinagem e manter a área de usinagem limpa.
Após a conclusão da usinagem, os operadores precisam verificar as condições do óleo lubrificante e do líquido de arrefecimento. Para o óleo lubrificante, é necessário verificar se o nível do óleo está dentro da faixa normal. Se o nível estiver muito baixo, a especificação correspondente do óleo lubrificante deve ser adicionada a tempo. Ao mesmo tempo, verifique se a cor, a transparência e a viscosidade do óleo lubrificante estão normais. Se a cor do óleo lubrificante ficar preta, turva ou a viscosidade mudar significativamente, isso pode significar que o óleo lubrificante se deteriorou e precisa ser substituído a tempo para garantir o efeito da lubrificação.
Para o líquido de arrefecimento, é necessário verificar o nível, a concentração e a limpeza do líquido. Quando o nível do líquido estiver insuficiente, o líquido deve ser reabastecido; se a concentração for inadequada, o efeito de resfriamento e o desempenho antiferrugem serão afetados, sendo necessário fazer ajustes de acordo com a situação real; se houver muitas impurezas de cavacos no líquido de arrefecimento, seu desempenho de resfriamento e lubrificação será reduzido, e até mesmo os tubos de resfriamento podem ficar bloqueados. Nesse momento, o líquido de arrefecimento precisa ser filtrado ou substituído para garantir que ele possa circular normalmente e proporcionar um bom ambiente de resfriamento para a usinagem da máquina-ferramenta.
Óleo lubrificante e líquido de arrefecimento são substâncias indispensáveis para o funcionamento normal de máquinas-ferramentas CNC. O óleo lubrificante é usado principalmente para lubrificar as peças móveis, como trilhos-guia, fusos e fusos da máquina-ferramenta, a fim de reduzir o atrito e o desgaste, garantindo o movimento flexível e a operação de alta precisão das peças. O líquido de arrefecimento é usado para resfriar e remover cavacos durante o processo de usinagem, evitando danos às ferramentas de corte e às peças devido à alta temperatura, e, ao mesmo tempo, pode remover os cavacos gerados durante a usinagem e manter a área de usinagem limpa.
Após a conclusão da usinagem, os operadores precisam verificar as condições do óleo lubrificante e do líquido de arrefecimento. Para o óleo lubrificante, é necessário verificar se o nível do óleo está dentro da faixa normal. Se o nível estiver muito baixo, a especificação correspondente do óleo lubrificante deve ser adicionada a tempo. Ao mesmo tempo, verifique se a cor, a transparência e a viscosidade do óleo lubrificante estão normais. Se a cor do óleo lubrificante ficar preta, turva ou a viscosidade mudar significativamente, isso pode significar que o óleo lubrificante se deteriorou e precisa ser substituído a tempo para garantir o efeito da lubrificação.
Para o líquido de arrefecimento, é necessário verificar o nível, a concentração e a limpeza do líquido. Quando o nível do líquido estiver insuficiente, o líquido deve ser reabastecido; se a concentração for inadequada, o efeito de resfriamento e o desempenho antiferrugem serão afetados, sendo necessário fazer ajustes de acordo com a situação real; se houver muitas impurezas de cavacos no líquido de arrefecimento, seu desempenho de resfriamento e lubrificação será reduzido, e até mesmo os tubos de resfriamento podem ficar bloqueados. Nesse momento, o líquido de arrefecimento precisa ser filtrado ou substituído para garantir que ele possa circular normalmente e proporcionar um bom ambiente de resfriamento para a usinagem da máquina-ferramenta.
(IV) Sequência de desligamento
Processo de desligamento correto e sua importância
A sequência de desligamento de máquinas-ferramentas CNC é de grande importância para a proteção do sistema elétrico e o armazenamento de dados das máquinas-ferramentas. Após a conclusão da usinagem, a energia no painel de operação da máquina-ferramenta e a energia principal devem ser desligadas em sequência. Desligar a energia no painel de operação primeiro permite que o sistema de controle da máquina-ferramenta conclua sistematicamente operações como o armazenamento de dados atuais e a autoverificação do sistema, evitando perda de dados ou falhas do sistema causadas por falta de energia repentina. Por exemplo, algumas máquinas-ferramentas CNC atualizam e armazenam parâmetros de processamento, dados de compensação da ferramenta, etc. em tempo real durante o processo de usinagem. Se a energia principal for desligada diretamente, esses dados não salvos podem ser perdidos, afetando a precisão e a eficiência da usinagem subsequente.
Após desligar o painel de operação, desligue a alimentação principal para garantir o desligamento seguro de todo o sistema elétrico da máquina-ferramenta e evitar choques eletromagnéticos ou outras falhas elétricas causadas pelo desligamento repentino de componentes elétricos. A sequência correta de desligamento é um dos requisitos básicos para a manutenção de máquinas-ferramenta CNC e ajuda a prolongar a vida útil do sistema elétrico da máquina-ferramenta e a garantir a operação estável da máquina-ferramenta.
A sequência de desligamento de máquinas-ferramentas CNC é de grande importância para a proteção do sistema elétrico e o armazenamento de dados das máquinas-ferramentas. Após a conclusão da usinagem, a energia no painel de operação da máquina-ferramenta e a energia principal devem ser desligadas em sequência. Desligar a energia no painel de operação primeiro permite que o sistema de controle da máquina-ferramenta conclua sistematicamente operações como o armazenamento de dados atuais e a autoverificação do sistema, evitando perda de dados ou falhas do sistema causadas por falta de energia repentina. Por exemplo, algumas máquinas-ferramentas CNC atualizam e armazenam parâmetros de processamento, dados de compensação da ferramenta, etc. em tempo real durante o processo de usinagem. Se a energia principal for desligada diretamente, esses dados não salvos podem ser perdidos, afetando a precisão e a eficiência da usinagem subsequente.
Após desligar o painel de operação, desligue a alimentação principal para garantir o desligamento seguro de todo o sistema elétrico da máquina-ferramenta e evitar choques eletromagnéticos ou outras falhas elétricas causadas pelo desligamento repentino de componentes elétricos. A sequência correta de desligamento é um dos requisitos básicos para a manutenção de máquinas-ferramenta CNC e ajuda a prolongar a vida útil do sistema elétrico da máquina-ferramenta e a garantir a operação estável da máquina-ferramenta.
IV. Princípios de partida e operação de máquinas-ferramentas CNC
(I) Princípio de inicialização
Sequência de inicialização de retorno a zero, operação manual, operação gradual e operação automática e seu princípio
Ao iniciar uma máquina-ferramenta CNC, os princípios de retorno a zero (exceto para requisitos especiais), operação manual, operação de avanço gradual e operação automática devem ser seguidos. A operação de retorno a zero faz com que os eixos coordenados da máquina-ferramenta retornem à posição original do sistema de coordenadas da máquina-ferramenta, que é a base para o estabelecimento do sistema de coordenadas da máquina-ferramenta. Através da operação de retorno a zero, a máquina-ferramenta pode determinar as posições iniciais de cada eixo coordenado, fornecendo uma referência para o controle preciso do movimento subsequente. Se a operação de retorno a zero não for realizada, a máquina-ferramenta pode apresentar desvios de movimento devido ao desconhecimento da posição atual, afetando a precisão da usinagem e até mesmo levando a acidentes de colisão.
Após a conclusão da operação de retorno a zero, a operação manual é realizada. A operação manual permite que os operadores controlem individualmente cada eixo coordenado da máquina-ferramenta para verificar se o movimento da máquina-ferramenta está normal, como, por exemplo, se a direção de movimento do eixo coordenado está correta e se a velocidade de movimento está estável. Esta etapa ajuda a descobrir possíveis problemas mecânicos ou elétricos da máquina-ferramenta antes da usinagem formal e a realizar ajustes e reparos em tempo hábil.
A operação de avanço gradual consiste em mover os eixos coordenados a uma velocidade menor e por uma curta distância com base na operação manual, verificando ainda mais a precisão e a sensibilidade do movimento da máquina-ferramenta. Através da operação de avanço gradual, é possível observar com mais detalhes a situação de resposta da máquina-ferramenta durante o movimento em baixa velocidade, como, por exemplo, se a transmissão do fuso de avanço é suave e se o atrito do trilho-guia é uniforme.
Por fim, a operação automática é realizada, ou seja, o programa de usinagem é inserido no sistema de controle da máquina-ferramenta, e a máquina-ferramenta conclui automaticamente a usinagem das peças de acordo com o programa. Somente após a confirmação de que todo o desempenho da máquina-ferramenta está normal por meio das operações anteriores de retorno a zero, operação manual e operação de avanço gradual, a usinagem automática pode ser realizada para garantir a segurança e a precisão do processo de usinagem.
Ao iniciar uma máquina-ferramenta CNC, os princípios de retorno a zero (exceto para requisitos especiais), operação manual, operação de avanço gradual e operação automática devem ser seguidos. A operação de retorno a zero faz com que os eixos coordenados da máquina-ferramenta retornem à posição original do sistema de coordenadas da máquina-ferramenta, que é a base para o estabelecimento do sistema de coordenadas da máquina-ferramenta. Através da operação de retorno a zero, a máquina-ferramenta pode determinar as posições iniciais de cada eixo coordenado, fornecendo uma referência para o controle preciso do movimento subsequente. Se a operação de retorno a zero não for realizada, a máquina-ferramenta pode apresentar desvios de movimento devido ao desconhecimento da posição atual, afetando a precisão da usinagem e até mesmo levando a acidentes de colisão.
Após a conclusão da operação de retorno a zero, a operação manual é realizada. A operação manual permite que os operadores controlem individualmente cada eixo coordenado da máquina-ferramenta para verificar se o movimento da máquina-ferramenta está normal, como, por exemplo, se a direção de movimento do eixo coordenado está correta e se a velocidade de movimento está estável. Esta etapa ajuda a descobrir possíveis problemas mecânicos ou elétricos da máquina-ferramenta antes da usinagem formal e a realizar ajustes e reparos em tempo hábil.
A operação de avanço gradual consiste em mover os eixos coordenados a uma velocidade menor e por uma curta distância com base na operação manual, verificando ainda mais a precisão e a sensibilidade do movimento da máquina-ferramenta. Através da operação de avanço gradual, é possível observar com mais detalhes a situação de resposta da máquina-ferramenta durante o movimento em baixa velocidade, como, por exemplo, se a transmissão do fuso de avanço é suave e se o atrito do trilho-guia é uniforme.
Por fim, a operação automática é realizada, ou seja, o programa de usinagem é inserido no sistema de controle da máquina-ferramenta, e a máquina-ferramenta conclui automaticamente a usinagem das peças de acordo com o programa. Somente após a confirmação de que todo o desempenho da máquina-ferramenta está normal por meio das operações anteriores de retorno a zero, operação manual e operação de avanço gradual, a usinagem automática pode ser realizada para garantir a segurança e a precisão do processo de usinagem.
(II) Princípio de funcionamento
Sequência operacional de baixa velocidade, média velocidade e alta velocidade e sua necessidade
A operação da máquina-ferramenta deve seguir o princípio de baixa velocidade, média velocidade e alta velocidade, e o tempo de operação em baixa e média velocidade não deve ser inferior a 2 a 3 minutos. Após a partida, cada parte da máquina-ferramenta precisa de um processo de pré-aquecimento, especialmente as principais peças móveis, como o fuso, o fuso de avanço e o trilho-guia. A operação em baixa velocidade pode fazer com que essas peças aqueçam gradualmente, de modo que o óleo lubrificante seja distribuído uniformemente em cada superfície de atrito, reduzindo o atrito e o desgaste durante a partida a frio. Ao mesmo tempo, a operação em baixa velocidade também ajuda a verificar a estabilidade operacional da máquina-ferramenta em baixa velocidade, como a presença de vibrações e ruídos anormais.
Após um período de operação em baixa velocidade, a máquina é alternada para a operação em velocidade média. A operação em velocidade média pode aumentar ainda mais a temperatura das peças para que atinjam um estado de trabalho mais adequado e, ao mesmo tempo, também pode testar o desempenho da máquina-ferramenta em velocidade média, como a estabilidade da velocidade de rotação do fuso e a velocidade de resposta do sistema de alimentação. Durante os processos de operação em baixa e média velocidade, caso seja detectada alguma situação anormal na máquina-ferramenta, ela pode ser parada a tempo para inspeção e reparo, evitando falhas graves durante a operação em alta velocidade.
Quando for determinado que não há situações anormais durante a operação de baixa e média velocidade da máquina-ferramenta, a velocidade pode ser aumentada gradualmente para alta velocidade. A operação de alta velocidade é essencial para que as máquinas-ferramenta CNC exerçam suas capacidades de usinagem de alta eficiência, mas só pode ser realizada após o pré-aquecimento completo da máquina-ferramenta e seu desempenho ter sido testado, de modo a garantir a precisão, estabilidade e confiabilidade da máquina-ferramenta durante a operação de alta velocidade, prolongar a vida útil da máquina-ferramenta e, ao mesmo tempo, garantir a qualidade das peças usinadas e a eficiência da usinagem.
A operação da máquina-ferramenta deve seguir o princípio de baixa velocidade, média velocidade e alta velocidade, e o tempo de operação em baixa e média velocidade não deve ser inferior a 2 a 3 minutos. Após a partida, cada parte da máquina-ferramenta precisa de um processo de pré-aquecimento, especialmente as principais peças móveis, como o fuso, o fuso de avanço e o trilho-guia. A operação em baixa velocidade pode fazer com que essas peças aqueçam gradualmente, de modo que o óleo lubrificante seja distribuído uniformemente em cada superfície de atrito, reduzindo o atrito e o desgaste durante a partida a frio. Ao mesmo tempo, a operação em baixa velocidade também ajuda a verificar a estabilidade operacional da máquina-ferramenta em baixa velocidade, como a presença de vibrações e ruídos anormais.
Após um período de operação em baixa velocidade, a máquina é alternada para a operação em velocidade média. A operação em velocidade média pode aumentar ainda mais a temperatura das peças para que atinjam um estado de trabalho mais adequado e, ao mesmo tempo, também pode testar o desempenho da máquina-ferramenta em velocidade média, como a estabilidade da velocidade de rotação do fuso e a velocidade de resposta do sistema de alimentação. Durante os processos de operação em baixa e média velocidade, caso seja detectada alguma situação anormal na máquina-ferramenta, ela pode ser parada a tempo para inspeção e reparo, evitando falhas graves durante a operação em alta velocidade.
Quando for determinado que não há situações anormais durante a operação de baixa e média velocidade da máquina-ferramenta, a velocidade pode ser aumentada gradualmente para alta velocidade. A operação de alta velocidade é essencial para que as máquinas-ferramenta CNC exerçam suas capacidades de usinagem de alta eficiência, mas só pode ser realizada após o pré-aquecimento completo da máquina-ferramenta e seu desempenho ter sido testado, de modo a garantir a precisão, estabilidade e confiabilidade da máquina-ferramenta durante a operação de alta velocidade, prolongar a vida útil da máquina-ferramenta e, ao mesmo tempo, garantir a qualidade das peças usinadas e a eficiência da usinagem.
V. Especificações de operação e proteção de segurança de máquinas-ferramentas CNC
(I) Especificações de operação
Especificações de operação para peças de trabalho e ferramentas de corte
É estritamente proibido bater, corrigir ou modificar peças de trabalho nos mandris ou entre os centros. Realizar tais operações em mandris e centros pode prejudicar a precisão de posicionamento da máquina-ferramenta, danificar as superfícies dos mandris e centros e afetar a precisão e a confiabilidade da fixação. Ao fixar peças de trabalho, é necessário confirmar se as peças de trabalho e as ferramentas de corte estão firmemente fixadas antes de prosseguir para a próxima etapa. Peças de trabalho ou ferramentas de corte não fixadas podem se soltar, se deslocar ou até mesmo ser projetadas durante o processo de usinagem, o que não só levará ao descarte das peças usinadas, mas também representará uma séria ameaça à segurança pessoal dos operadores.
Os operadores devem parar a máquina ao substituir ferramentas de corte, peças de trabalho, ajustar peças de trabalho ou deixar a máquina-ferramenta durante o trabalho. Realizar essas operações durante a operação da máquina-ferramenta pode causar acidentes devido ao contato acidental com as partes móveis da máquina-ferramenta, podendo também causar danos às ferramentas de corte ou peças de trabalho. A parada da máquina pode garantir que os operadores possam substituir e ajustar as ferramentas de corte e peças de trabalho em condições seguras, além de garantir a estabilidade da máquina-ferramenta e do processo de usinagem.
É estritamente proibido bater, corrigir ou modificar peças de trabalho nos mandris ou entre os centros. Realizar tais operações em mandris e centros pode prejudicar a precisão de posicionamento da máquina-ferramenta, danificar as superfícies dos mandris e centros e afetar a precisão e a confiabilidade da fixação. Ao fixar peças de trabalho, é necessário confirmar se as peças de trabalho e as ferramentas de corte estão firmemente fixadas antes de prosseguir para a próxima etapa. Peças de trabalho ou ferramentas de corte não fixadas podem se soltar, se deslocar ou até mesmo ser projetadas durante o processo de usinagem, o que não só levará ao descarte das peças usinadas, mas também representará uma séria ameaça à segurança pessoal dos operadores.
Os operadores devem parar a máquina ao substituir ferramentas de corte, peças de trabalho, ajustar peças de trabalho ou deixar a máquina-ferramenta durante o trabalho. Realizar essas operações durante a operação da máquina-ferramenta pode causar acidentes devido ao contato acidental com as partes móveis da máquina-ferramenta, podendo também causar danos às ferramentas de corte ou peças de trabalho. A parada da máquina pode garantir que os operadores possam substituir e ajustar as ferramentas de corte e peças de trabalho em condições seguras, além de garantir a estabilidade da máquina-ferramenta e do processo de usinagem.
(II) Proteção de Segurança
Manutenção de Dispositivos de Proteção de Seguros e Segurança
Os dispositivos de segurança e proteção em máquinas-ferramenta CNC são importantes para garantir a operação segura das máquinas-ferramenta e a segurança pessoal dos operadores, sendo proibido desmontá-las ou movê-las à vontade. Esses dispositivos incluem dispositivos de proteção contra sobrecarga, chaves fim de curso, portas de proteção, etc. O dispositivo de proteção contra sobrecarga pode cortar automaticamente a energia quando a máquina-ferramenta está sobrecarregada, evitando danos à máquina-ferramenta; a chave fim de curso pode limitar a amplitude de movimento dos eixos coordenados da máquina-ferramenta, evitando colisões causadas por sobrecurso; a porta de proteção pode impedir eficazmente que cavacos respinguem e o vazamento de líquido de arrefecimento durante o processo de usinagem, causando danos aos operadores.
Se esses dispositivos de proteção e segurança forem desmontados ou movidos aleatoriamente, o desempenho de segurança da máquina-ferramenta será bastante reduzido, e diversos acidentes de segurança poderão ocorrer. Portanto, os operadores devem verificar regularmente a integridade e a eficácia desses dispositivos, como a vedação da porta de proteção e a sensibilidade do interruptor de limite de curso, para garantir que possam desempenhar suas funções normais durante a operação da máquina-ferramenta.
Os dispositivos de segurança e proteção em máquinas-ferramenta CNC são importantes para garantir a operação segura das máquinas-ferramenta e a segurança pessoal dos operadores, sendo proibido desmontá-las ou movê-las à vontade. Esses dispositivos incluem dispositivos de proteção contra sobrecarga, chaves fim de curso, portas de proteção, etc. O dispositivo de proteção contra sobrecarga pode cortar automaticamente a energia quando a máquina-ferramenta está sobrecarregada, evitando danos à máquina-ferramenta; a chave fim de curso pode limitar a amplitude de movimento dos eixos coordenados da máquina-ferramenta, evitando colisões causadas por sobrecurso; a porta de proteção pode impedir eficazmente que cavacos respinguem e o vazamento de líquido de arrefecimento durante o processo de usinagem, causando danos aos operadores.
Se esses dispositivos de proteção e segurança forem desmontados ou movidos aleatoriamente, o desempenho de segurança da máquina-ferramenta será bastante reduzido, e diversos acidentes de segurança poderão ocorrer. Portanto, os operadores devem verificar regularmente a integridade e a eficácia desses dispositivos, como a vedação da porta de proteção e a sensibilidade do interruptor de limite de curso, para garantir que possam desempenhar suas funções normais durante a operação da máquina-ferramenta.
(III) Verificação do Programa
Importância e métodos de operação da verificação de programas
Antes de iniciar a usinagem de uma máquina-ferramenta CNC, é necessário utilizar o método de verificação do programa para verificar se o programa utilizado é semelhante à peça a ser usinada. Após a confirmação de que não há erros, a tampa de proteção de segurança pode ser fechada e a máquina-ferramenta pode ser iniciada para usinar a peça. A verificação do programa é um elo fundamental para evitar acidentes de usinagem e o descarte de peças causado por erros de programa. Após a entrada do programa na máquina-ferramenta, por meio da função de verificação do programa, a máquina-ferramenta pode simular a trajetória de movimento da ferramenta de corte sem corte real e verificar se há erros gramaticais no programa, se a trajetória da ferramenta de corte é razoável e se os parâmetros de processamento estão corretos.
Ao realizar a verificação do programa, os operadores devem observar atentamente a trajetória de movimento simulada da ferramenta de corte e compará-la com o desenho da peça para garantir que a trajetória da ferramenta de corte possa usinar com precisão o formato e o tamanho da peça necessários. Se forem encontrados problemas no programa, eles devem ser modificados e depurados a tempo, até que a verificação do programa esteja correta, antes que a usinagem formal possa ser realizada. Durante o processo de usinagem, os operadores também devem prestar muita atenção ao estado operacional da máquina-ferramenta. Caso seja detectada uma situação anormal, a máquina-ferramenta deve ser parada imediatamente para inspeção, a fim de evitar acidentes.
Antes de iniciar a usinagem de uma máquina-ferramenta CNC, é necessário utilizar o método de verificação do programa para verificar se o programa utilizado é semelhante à peça a ser usinada. Após a confirmação de que não há erros, a tampa de proteção de segurança pode ser fechada e a máquina-ferramenta pode ser iniciada para usinar a peça. A verificação do programa é um elo fundamental para evitar acidentes de usinagem e o descarte de peças causado por erros de programa. Após a entrada do programa na máquina-ferramenta, por meio da função de verificação do programa, a máquina-ferramenta pode simular a trajetória de movimento da ferramenta de corte sem corte real e verificar se há erros gramaticais no programa, se a trajetória da ferramenta de corte é razoável e se os parâmetros de processamento estão corretos.
Ao realizar a verificação do programa, os operadores devem observar atentamente a trajetória de movimento simulada da ferramenta de corte e compará-la com o desenho da peça para garantir que a trajetória da ferramenta de corte possa usinar com precisão o formato e o tamanho da peça necessários. Se forem encontrados problemas no programa, eles devem ser modificados e depurados a tempo, até que a verificação do programa esteja correta, antes que a usinagem formal possa ser realizada. Durante o processo de usinagem, os operadores também devem prestar muita atenção ao estado operacional da máquina-ferramenta. Caso seja detectada uma situação anormal, a máquina-ferramenta deve ser parada imediatamente para inspeção, a fim de evitar acidentes.
VI. Conclusão
Como uma das principais tecnologias na fabricação mecânica moderna, a usinagem CNC está diretamente relacionada ao nível de desenvolvimento da indústria de manufatura em termos de precisão, eficiência e qualidade de usinagem. A vida útil e a estabilidade do desempenho das máquinas-ferramentas CNC não dependem apenas da qualidade das próprias máquinas-ferramentas, mas também estão intimamente relacionadas às especificações de operação, manutenção e conscientização sobre a proteção de segurança dos operadores no processo de uso diário. Ao compreender profundamente as características da tecnologia de usinagem CNC e das máquinas-ferramentas CNC e seguir rigorosamente as precauções após a usinagem, os princípios de partida e operação, as especificações de operação e os requisitos de proteção de segurança, a taxa de ocorrência de falhas das máquinas-ferramentas pode ser efetivamente reduzida, a vida útil das máquinas-ferramenta pode ser estendida, a eficiência da usinagem e a qualidade do produto podem ser aprimoradas, e maiores benefícios econômicos e competitividade de mercado podem ser criados para as empresas. No desenvolvimento futuro da indústria de manufatura, com a inovação e o progresso contínuos da tecnologia CNC, os operadores devem aprender e dominar constantemente novos conhecimentos e habilidades para se adaptarem aos requisitos cada vez mais elevados no campo da usinagem CNC e promover o desenvolvimento da tecnologia de usinagem CNC a um nível mais alto.