Análise do Fluxo de Processamento de Peças de Precisão de Alta Velocidade em Centros de Usinagem
I. Introdução
Os centros de usinagem desempenham um papel crucial no processamento de peças de precisão de alta velocidade. Eles controlam as máquinas-ferramentas por meio de informações digitais, permitindo que as máquinas-ferramentas executem automaticamente as tarefas de processamento especificadas. Este método de processamento pode garantir precisão de processamento extremamente alta e qualidade estável, é fácil de implementar em operações automatizadas e tem as vantagens de alta produtividade e um ciclo de produção curto. Ao mesmo tempo, pode reduzir a quantidade de equipamentos de processo utilizados, atender às necessidades de rápida renovação e substituição de produtos e está intimamente ligado ao CAD para alcançar a transformação do projeto ao produto final. Para os estagiários que aprendem o fluxo de processamento de peças de precisão de alta velocidade em centros de usinagem, é de grande importância compreender as conexões entre cada processo e a importância de cada etapa. Este artigo irá detalhar todo o fluxo de processamento, desde a análise do produto até a inspeção, e demonstrá-lo por meio de casos específicos. Os materiais dos casos são placas de duas cores ou plexiglass.
Os centros de usinagem desempenham um papel crucial no processamento de peças de precisão de alta velocidade. Eles controlam as máquinas-ferramentas por meio de informações digitais, permitindo que as máquinas-ferramentas executem automaticamente as tarefas de processamento especificadas. Este método de processamento pode garantir precisão de processamento extremamente alta e qualidade estável, é fácil de implementar em operações automatizadas e tem as vantagens de alta produtividade e um ciclo de produção curto. Ao mesmo tempo, pode reduzir a quantidade de equipamentos de processo utilizados, atender às necessidades de rápida renovação e substituição de produtos e está intimamente ligado ao CAD para alcançar a transformação do projeto ao produto final. Para os estagiários que aprendem o fluxo de processamento de peças de precisão de alta velocidade em centros de usinagem, é de grande importância compreender as conexões entre cada processo e a importância de cada etapa. Este artigo irá detalhar todo o fluxo de processamento, desde a análise do produto até a inspeção, e demonstrá-lo por meio de casos específicos. Os materiais dos casos são placas de duas cores ou plexiglass.
II. Análise de Produto
(A) Obtenção de informações de composição
A análise do produto é o ponto de partida de todo o fluxo de processamento. Nessa etapa, precisamos obter informações suficientes sobre a composição. Para diferentes tipos de peças, as fontes de informações sobre a composição são extensas. Por exemplo, se for uma peça de estrutura mecânica, precisamos entender sua forma e tamanho, incluindo dados de dimensão geométrica, como comprimento, largura, altura, diâmetro do furo e diâmetro do eixo. Esses dados determinarão a estrutura básica do processamento subsequente. Se for uma peça com superfícies curvas complexas, como uma pá de motor aeronáutico, são necessários dados precisos do contorno da superfície curva, que podem ser obtidos por meio de tecnologias avançadas, como a digitalização 3D. Além disso, os requisitos de tolerância das peças também são uma parte fundamental das informações sobre a composição, que estipulam a faixa de precisão do processamento, como tolerância dimensional, tolerância de forma (circularidade, retidão, etc.) e tolerância de posição (paralelismo, perpendicularidade, etc.).
(A) Obtenção de informações de composição
A análise do produto é o ponto de partida de todo o fluxo de processamento. Nessa etapa, precisamos obter informações suficientes sobre a composição. Para diferentes tipos de peças, as fontes de informações sobre a composição são extensas. Por exemplo, se for uma peça de estrutura mecânica, precisamos entender sua forma e tamanho, incluindo dados de dimensão geométrica, como comprimento, largura, altura, diâmetro do furo e diâmetro do eixo. Esses dados determinarão a estrutura básica do processamento subsequente. Se for uma peça com superfícies curvas complexas, como uma pá de motor aeronáutico, são necessários dados precisos do contorno da superfície curva, que podem ser obtidos por meio de tecnologias avançadas, como a digitalização 3D. Além disso, os requisitos de tolerância das peças também são uma parte fundamental das informações sobre a composição, que estipulam a faixa de precisão do processamento, como tolerância dimensional, tolerância de forma (circularidade, retidão, etc.) e tolerância de posição (paralelismo, perpendicularidade, etc.).
(B) Definição de Requisitos de Processamento
Além das informações sobre a composição, os requisitos de processamento também são o foco da análise do produto. Isso inclui as características do material das peças. As propriedades de diferentes materiais, como dureza, tenacidade e ductilidade, afetarão a escolha da tecnologia de processamento. Por exemplo, o processamento de peças de aço-liga de alta dureza pode exigir o uso de ferramentas de corte e parâmetros de corte especiais. Os requisitos de qualidade da superfície também são um aspecto importante. Por exemplo, o requisito de rugosidade da superfície é tal que, para algumas peças ópticas de alta precisão, a rugosidade da superfície pode ser necessária para atingir o nível nanométrico. Além disso, existem também alguns requisitos especiais, como a resistência à corrosão e ao desgaste das peças. Esses requisitos podem exigir processos de tratamento adicionais após o processamento.
Além das informações sobre a composição, os requisitos de processamento também são o foco da análise do produto. Isso inclui as características do material das peças. As propriedades de diferentes materiais, como dureza, tenacidade e ductilidade, afetarão a escolha da tecnologia de processamento. Por exemplo, o processamento de peças de aço-liga de alta dureza pode exigir o uso de ferramentas de corte e parâmetros de corte especiais. Os requisitos de qualidade da superfície também são um aspecto importante. Por exemplo, o requisito de rugosidade da superfície é tal que, para algumas peças ópticas de alta precisão, a rugosidade da superfície pode ser necessária para atingir o nível nanométrico. Além disso, existem também alguns requisitos especiais, como a resistência à corrosão e ao desgaste das peças. Esses requisitos podem exigir processos de tratamento adicionais após o processamento.
III. Design Gráfico
(A) Base de projeto baseada na análise do produto
O design gráfico é baseado em uma análise detalhada do produto. Tomando o processamento de selos como exemplo, primeiro, a fonte deve ser determinada de acordo com os requisitos de processamento. Se for um selo oficial formal, a fonte padrão Song ou a imitação da fonte Song podem ser usadas; se for um selo artístico, a seleção de fontes é mais diversificada, podendo ser escrita de selo, escrita clerical, etc., que têm um sentido artístico. O tamanho do texto deve ser determinado de acordo com o tamanho geral e a finalidade do selo. Por exemplo, o tamanho do texto de um pequeno selo pessoal é relativamente pequeno, enquanto o tamanho do texto de um selo oficial de uma grande empresa é relativamente grande. O tipo de selo também é crucial. Existem diferentes formatos, como circular, quadrado e oval. O design de cada formato precisa considerar o layout do texto interno e os padrões.
(A) Base de projeto baseada na análise do produto
O design gráfico é baseado em uma análise detalhada do produto. Tomando o processamento de selos como exemplo, primeiro, a fonte deve ser determinada de acordo com os requisitos de processamento. Se for um selo oficial formal, a fonte padrão Song ou a imitação da fonte Song podem ser usadas; se for um selo artístico, a seleção de fontes é mais diversificada, podendo ser escrita de selo, escrita clerical, etc., que têm um sentido artístico. O tamanho do texto deve ser determinado de acordo com o tamanho geral e a finalidade do selo. Por exemplo, o tamanho do texto de um pequeno selo pessoal é relativamente pequeno, enquanto o tamanho do texto de um selo oficial de uma grande empresa é relativamente grande. O tipo de selo também é crucial. Existem diferentes formatos, como circular, quadrado e oval. O design de cada formato precisa considerar o layout do texto interno e os padrões.
(B) Criação de gráficos usando software profissional
Após determinar esses elementos básicos, é necessário usar um software profissional de design gráfico para criar os gráficos. Para gráficos bidimensionais simples, softwares como o AutoCAD podem ser usados. Nesses softwares, o contorno da peça pode ser desenhado com precisão e a espessura, a cor, etc. das linhas podem ser definidas. Para gráficos tridimensionais complexos, é necessário usar softwares de modelagem tridimensional, como SolidWorks e UG. Esses softwares podem criar modelos de peças com superfícies curvas complexas e estruturas sólidas, além de realizar projetos paramétricos, facilitando a modificação e a otimização dos gráficos. Durante o processo de design gráfico, os requisitos da tecnologia de processamento subsequente também precisam ser considerados. Por exemplo, para facilitar a geração de trajetórias de ferramentas, os gráficos precisam ser razoavelmente dispostos em camadas e particionados.
Após determinar esses elementos básicos, é necessário usar um software profissional de design gráfico para criar os gráficos. Para gráficos bidimensionais simples, softwares como o AutoCAD podem ser usados. Nesses softwares, o contorno da peça pode ser desenhado com precisão e a espessura, a cor, etc. das linhas podem ser definidas. Para gráficos tridimensionais complexos, é necessário usar softwares de modelagem tridimensional, como SolidWorks e UG. Esses softwares podem criar modelos de peças com superfícies curvas complexas e estruturas sólidas, além de realizar projetos paramétricos, facilitando a modificação e a otimização dos gráficos. Durante o processo de design gráfico, os requisitos da tecnologia de processamento subsequente também precisam ser considerados. Por exemplo, para facilitar a geração de trajetórias de ferramentas, os gráficos precisam ser razoavelmente dispostos em camadas e particionados.
IV. Planejamento de Processos
(A) Etapas de processamento do planejamento de uma perspectiva global
O planejamento do processo consiste em estabelecer, de forma razoável, cada etapa do processamento a partir de uma perspectiva global, com base em uma análise aprofundada da aparência e dos requisitos de processamento da peça. Isso requer a consideração da sequência de processamento, dos métodos de processamento e das ferramentas de corte e fixações a serem utilizadas. Para peças com múltiplas características, é necessário determinar qual característica processar primeiro e qual processar posteriormente. Por exemplo, para uma peça com furos e planos, geralmente o plano é processado primeiro para fornecer uma superfície de referência estável para o processamento subsequente do furo. A escolha do método de processamento depende do material e do formato da peça. Por exemplo, para o processamento da superfície circular externa, podem ser escolhidos torneamento, retificação, etc.; para o processamento do furo interno, podem ser adotados furação, mandrilamento, etc.
(A) Etapas de processamento do planejamento de uma perspectiva global
O planejamento do processo consiste em estabelecer, de forma razoável, cada etapa do processamento a partir de uma perspectiva global, com base em uma análise aprofundada da aparência e dos requisitos de processamento da peça. Isso requer a consideração da sequência de processamento, dos métodos de processamento e das ferramentas de corte e fixações a serem utilizadas. Para peças com múltiplas características, é necessário determinar qual característica processar primeiro e qual processar posteriormente. Por exemplo, para uma peça com furos e planos, geralmente o plano é processado primeiro para fornecer uma superfície de referência estável para o processamento subsequente do furo. A escolha do método de processamento depende do material e do formato da peça. Por exemplo, para o processamento da superfície circular externa, podem ser escolhidos torneamento, retificação, etc.; para o processamento do furo interno, podem ser adotados furação, mandrilamento, etc.
(B) Seleção de ferramentas de corte e acessórios apropriados
A seleção de ferramentas de corte e dispositivos de fixação é uma parte importante do planejamento do processo. Existem vários tipos de ferramentas de corte, incluindo ferramentas de torneamento, ferramentas de fresamento, brocas, ferramentas de mandrilamento, etc., e cada tipo de ferramenta de corte possui diferentes modelos e parâmetros. Ao selecionar ferramentas de corte, fatores como o material da peça, a precisão do processamento e a qualidade da superfície de processamento precisam ser considerados. Por exemplo, ferramentas de corte de aço rápido podem ser usadas para processar peças de liga de alumínio, enquanto ferramentas de corte de carboneto ou ferramentas de corte de cerâmica são necessárias para processar peças de aço temperado. A função dos dispositivos de fixação é fixar a peça de trabalho para garantir a estabilidade e a precisão durante o processo de processamento. Os tipos comuns de dispositivos de fixação incluem mandris de três mandíbulas, mandris de quatro mandíbulas e alicates de boca plana. Para peças com formatos irregulares, pode ser necessário projetar dispositivos de fixação especiais. No planejamento do processo, os dispositivos de fixação apropriados precisam ser selecionados de acordo com o formato e os requisitos de processamento da peça para garantir que a peça de trabalho não seja deslocada ou deformada durante o processo de processamento.
A seleção de ferramentas de corte e dispositivos de fixação é uma parte importante do planejamento do processo. Existem vários tipos de ferramentas de corte, incluindo ferramentas de torneamento, ferramentas de fresamento, brocas, ferramentas de mandrilamento, etc., e cada tipo de ferramenta de corte possui diferentes modelos e parâmetros. Ao selecionar ferramentas de corte, fatores como o material da peça, a precisão do processamento e a qualidade da superfície de processamento precisam ser considerados. Por exemplo, ferramentas de corte de aço rápido podem ser usadas para processar peças de liga de alumínio, enquanto ferramentas de corte de carboneto ou ferramentas de corte de cerâmica são necessárias para processar peças de aço temperado. A função dos dispositivos de fixação é fixar a peça de trabalho para garantir a estabilidade e a precisão durante o processo de processamento. Os tipos comuns de dispositivos de fixação incluem mandris de três mandíbulas, mandris de quatro mandíbulas e alicates de boca plana. Para peças com formatos irregulares, pode ser necessário projetar dispositivos de fixação especiais. No planejamento do processo, os dispositivos de fixação apropriados precisam ser selecionados de acordo com o formato e os requisitos de processamento da peça para garantir que a peça de trabalho não seja deslocada ou deformada durante o processo de processamento.
V. Geração de Caminhos
(A) Implementando o Planejamento de Processos por meio de Software
A geração de trajetórias é o processo de implementação específica do planejamento de processos por meio de software. Nesse processo, os gráficos projetados e os parâmetros de processo planejados precisam ser inseridos em softwares de programação de controle numérico, como MasterCAM e Cimatron. Esses softwares gerarão trajetórias de ferramentas de acordo com as informações inseridas. Ao gerar trajetórias de ferramentas, fatores como tipo, tamanho e parâmetros de corte das ferramentas de corte precisam ser considerados. Por exemplo, para o processamento de fresamento, o diâmetro, a velocidade de rotação, a taxa de avanço e a profundidade de corte da ferramenta de fresamento precisam ser definidos. O software calculará a trajetória de movimento da ferramenta de corte na peça de trabalho de acordo com esses parâmetros e gerará os códigos G e M correspondentes. Esses códigos guiarão a máquina-ferramenta para o processamento.
(A) Implementando o Planejamento de Processos por meio de Software
A geração de trajetórias é o processo de implementação específica do planejamento de processos por meio de software. Nesse processo, os gráficos projetados e os parâmetros de processo planejados precisam ser inseridos em softwares de programação de controle numérico, como MasterCAM e Cimatron. Esses softwares gerarão trajetórias de ferramentas de acordo com as informações inseridas. Ao gerar trajetórias de ferramentas, fatores como tipo, tamanho e parâmetros de corte das ferramentas de corte precisam ser considerados. Por exemplo, para o processamento de fresamento, o diâmetro, a velocidade de rotação, a taxa de avanço e a profundidade de corte da ferramenta de fresamento precisam ser definidos. O software calculará a trajetória de movimento da ferramenta de corte na peça de trabalho de acordo com esses parâmetros e gerará os códigos G e M correspondentes. Esses códigos guiarão a máquina-ferramenta para o processamento.
(B) Otimizando os parâmetros do caminho da ferramenta
Ao mesmo tempo, os parâmetros do percurso da ferramenta são otimizados por meio da configuração de parâmetros. A otimização do percurso da ferramenta pode melhorar a eficiência do processamento, reduzir os custos e melhorar a qualidade do processamento. Por exemplo, o tempo de processamento pode ser reduzido ajustando os parâmetros de corte, garantindo a precisão do processamento. Um percurso razoável da ferramenta deve minimizar o curso ocioso e manter a ferramenta de corte em movimento contínuo durante o processo de processamento. Além disso, o desgaste da ferramenta de corte pode ser reduzido pela otimização do percurso da ferramenta, e sua vida útil pode ser estendida. Por exemplo, ao adotar uma sequência e direção de corte razoáveis, a ferramenta de corte pode ser impedida de entrar e sair com frequência durante o processo de processamento, reduzindo o impacto na ferramenta de corte.
Ao mesmo tempo, os parâmetros do percurso da ferramenta são otimizados por meio da configuração de parâmetros. A otimização do percurso da ferramenta pode melhorar a eficiência do processamento, reduzir os custos e melhorar a qualidade do processamento. Por exemplo, o tempo de processamento pode ser reduzido ajustando os parâmetros de corte, garantindo a precisão do processamento. Um percurso razoável da ferramenta deve minimizar o curso ocioso e manter a ferramenta de corte em movimento contínuo durante o processo de processamento. Além disso, o desgaste da ferramenta de corte pode ser reduzido pela otimização do percurso da ferramenta, e sua vida útil pode ser estendida. Por exemplo, ao adotar uma sequência e direção de corte razoáveis, a ferramenta de corte pode ser impedida de entrar e sair com frequência durante o processo de processamento, reduzindo o impacto na ferramenta de corte.
VI. Simulação de Caminho
(A) Verificando possíveis problemas
Após a geração da trajetória, geralmente não temos uma intuição sobre seu desempenho final na máquina-ferramenta. A simulação da trajetória serve para verificar possíveis problemas, a fim de reduzir a taxa de refugo do processamento real. Durante o processo de simulação da trajetória, o efeito da aparência da peça de trabalho é geralmente verificado. Através da simulação, pode-se verificar se a superfície da peça processada é lisa, se há marcas de ferramenta, arranhões e outros defeitos. Ao mesmo tempo, é necessário verificar se há corte excessivo ou insuficiente. O corte excessivo fará com que o tamanho da peça seja menor do que o tamanho projetado, afetando o desempenho da peça; o corte insuficiente tornará o tamanho da peça maior e pode exigir processamento secundário.
(A) Verificando possíveis problemas
Após a geração da trajetória, geralmente não temos uma intuição sobre seu desempenho final na máquina-ferramenta. A simulação da trajetória serve para verificar possíveis problemas, a fim de reduzir a taxa de refugo do processamento real. Durante o processo de simulação da trajetória, o efeito da aparência da peça de trabalho é geralmente verificado. Através da simulação, pode-se verificar se a superfície da peça processada é lisa, se há marcas de ferramenta, arranhões e outros defeitos. Ao mesmo tempo, é necessário verificar se há corte excessivo ou insuficiente. O corte excessivo fará com que o tamanho da peça seja menor do que o tamanho projetado, afetando o desempenho da peça; o corte insuficiente tornará o tamanho da peça maior e pode exigir processamento secundário.
(B) Avaliando a Racionalidade do Planejamento de Processos
Além disso, é necessário avaliar se o planejamento do processo da trajetória é razoável. Por exemplo, é necessário verificar se há curvas injustificadas, paradas bruscas, etc. na trajetória da ferramenta. Essas situações podem causar danos à ferramenta de corte e reduzir a precisão do processamento. Por meio da simulação da trajetória, o planejamento do processo pode ser ainda mais otimizado, e a trajetória da ferramenta e os parâmetros de processamento podem ser ajustados para garantir que a peça possa ser processada com sucesso durante o processo de processamento real, garantindo a qualidade do processamento.
Além disso, é necessário avaliar se o planejamento do processo da trajetória é razoável. Por exemplo, é necessário verificar se há curvas injustificadas, paradas bruscas, etc. na trajetória da ferramenta. Essas situações podem causar danos à ferramenta de corte e reduzir a precisão do processamento. Por meio da simulação da trajetória, o planejamento do processo pode ser ainda mais otimizado, e a trajetória da ferramenta e os parâmetros de processamento podem ser ajustados para garantir que a peça possa ser processada com sucesso durante o processo de processamento real, garantindo a qualidade do processamento.
VII. Saída do Caminho
(A) A ligação entre software e máquina-ferramenta
A saída do caminho é uma etapa necessária para a implementação da programação do projeto de software na máquina-ferramenta. Ela estabelece uma conexão entre o software e a máquina-ferramenta. Durante o processo de saída do caminho, os códigos G e M gerados precisam ser transmitidos ao sistema de controle da máquina-ferramenta por meio de métodos de transmissão específicos. Os métodos de transmissão comuns incluem comunicação serial RS232, comunicação Ethernet e transmissão por interface USB. Durante o processo de transmissão, a precisão e a integridade dos códigos precisam ser garantidas para evitar perdas ou erros de código.
(A) A ligação entre software e máquina-ferramenta
A saída do caminho é uma etapa necessária para a implementação da programação do projeto de software na máquina-ferramenta. Ela estabelece uma conexão entre o software e a máquina-ferramenta. Durante o processo de saída do caminho, os códigos G e M gerados precisam ser transmitidos ao sistema de controle da máquina-ferramenta por meio de métodos de transmissão específicos. Os métodos de transmissão comuns incluem comunicação serial RS232, comunicação Ethernet e transmissão por interface USB. Durante o processo de transmissão, a precisão e a integridade dos códigos precisam ser garantidas para evitar perdas ou erros de código.
(B) Compreensão do pós-processamento do caminho da ferramenta
Para estagiários com experiência profissional em controle numérico, a saída da trajetória pode ser entendida como o pós-processamento da trajetória da ferramenta. O objetivo do pós-processamento é converter os códigos gerados por softwares de programação de controle numérico em códigos que possam ser reconhecidos pelo sistema de controle de uma máquina-ferramenta específica. Diferentes tipos de sistemas de controle de máquinas-ferramenta têm requisitos diferentes para o formato e as instruções dos códigos, portanto, o pós-processamento é necessário. Durante o processo de pós-processamento, as configurações precisam ser feitas de acordo com fatores como o modelo da máquina-ferramenta e o tipo de sistema de controle para garantir que os códigos de saída possam controlar corretamente a máquina-ferramenta a ser processada.
Para estagiários com experiência profissional em controle numérico, a saída da trajetória pode ser entendida como o pós-processamento da trajetória da ferramenta. O objetivo do pós-processamento é converter os códigos gerados por softwares de programação de controle numérico em códigos que possam ser reconhecidos pelo sistema de controle de uma máquina-ferramenta específica. Diferentes tipos de sistemas de controle de máquinas-ferramenta têm requisitos diferentes para o formato e as instruções dos códigos, portanto, o pós-processamento é necessário. Durante o processo de pós-processamento, as configurações precisam ser feitas de acordo com fatores como o modelo da máquina-ferramenta e o tipo de sistema de controle para garantir que os códigos de saída possam controlar corretamente a máquina-ferramenta a ser processada.
VIII. Processamento
(A) Preparação da máquina-ferramenta e configuração de parâmetros
Após a conclusão da saída do caminho, inicia-se a etapa de processamento. Primeiramente, a máquina-ferramenta precisa ser preparada, incluindo a verificação de que cada parte da máquina-ferramenta esteja normal, como o fuso, o trilho-guia e a haste do parafuso funcionando sem problemas. Em seguida, os parâmetros da máquina-ferramenta precisam ser definidos de acordo com os requisitos de processamento, como a velocidade de rotação do fuso, a taxa de avanço e a profundidade de corte. Esses parâmetros devem ser consistentes com os definidos durante o processo de geração do caminho para garantir que o processamento prossiga de acordo com o caminho da ferramenta predeterminado. Ao mesmo tempo, a peça de trabalho precisa ser instalada corretamente no dispositivo de fixação para garantir a precisão do posicionamento da peça de trabalho.
(A) Preparação da máquina-ferramenta e configuração de parâmetros
Após a conclusão da saída do caminho, inicia-se a etapa de processamento. Primeiramente, a máquina-ferramenta precisa ser preparada, incluindo a verificação de que cada parte da máquina-ferramenta esteja normal, como o fuso, o trilho-guia e a haste do parafuso funcionando sem problemas. Em seguida, os parâmetros da máquina-ferramenta precisam ser definidos de acordo com os requisitos de processamento, como a velocidade de rotação do fuso, a taxa de avanço e a profundidade de corte. Esses parâmetros devem ser consistentes com os definidos durante o processo de geração do caminho para garantir que o processamento prossiga de acordo com o caminho da ferramenta predeterminado. Ao mesmo tempo, a peça de trabalho precisa ser instalada corretamente no dispositivo de fixação para garantir a precisão do posicionamento da peça de trabalho.
(B) Monitoramento e ajuste do processo de processamento
Durante o processo de processamento, o estado de funcionamento da máquina-ferramenta precisa ser monitorado. Através da tela de exibição da máquina-ferramenta, as mudanças nos parâmetros de processamento, como carga do fuso e força de corte, podem ser observadas em tempo real. Se um parâmetro anormal for encontrado, como carga excessiva do fuso, pode ser causado por fatores como desgaste da ferramenta e parâmetros de corte irracionais, e precisa ser ajustado imediatamente. Ao mesmo tempo, deve-se prestar atenção ao ruído e vibração do processo de processamento. Sons e vibrações anormais podem indicar que há um problema com a máquina-ferramenta ou a ferramenta de corte. Durante o processo de processamento, a qualidade do processamento também precisa ser amostrada e inspecionada, como usar ferramentas de medição para medir o tamanho do processamento e observar a qualidade da superfície do processamento, e descobrir prontamente os problemas e tomar medidas para melhorá-los.
Durante o processo de processamento, o estado de funcionamento da máquina-ferramenta precisa ser monitorado. Através da tela de exibição da máquina-ferramenta, as mudanças nos parâmetros de processamento, como carga do fuso e força de corte, podem ser observadas em tempo real. Se um parâmetro anormal for encontrado, como carga excessiva do fuso, pode ser causado por fatores como desgaste da ferramenta e parâmetros de corte irracionais, e precisa ser ajustado imediatamente. Ao mesmo tempo, deve-se prestar atenção ao ruído e vibração do processo de processamento. Sons e vibrações anormais podem indicar que há um problema com a máquina-ferramenta ou a ferramenta de corte. Durante o processo de processamento, a qualidade do processamento também precisa ser amostrada e inspecionada, como usar ferramentas de medição para medir o tamanho do processamento e observar a qualidade da superfície do processamento, e descobrir prontamente os problemas e tomar medidas para melhorá-los.
IX. Inspeção
(A) Usando múltiplos meios de inspeção
A inspeção é a última etapa de todo o fluxo de processamento e também uma etapa crucial para garantir a qualidade do produto. Durante o processo de inspeção, vários meios de inspeção precisam ser utilizados. Para a inspeção da precisão dimensional, ferramentas de medição como paquímetros, micrômetros e instrumentos de medição tridimensionais podem ser usados. Paquímetros e micrômetros são adequados para medir dimensões lineares simples, enquanto instrumentos de medição tridimensionais podem medir com precisão as dimensões tridimensionais e os erros de forma de peças complexas. Para a inspeção da qualidade da superfície, um rugosímetro pode ser usado para medir a rugosidade da superfície, e um microscópio óptico ou um microscópio eletrônico pode ser usado para observar a morfologia microscópica da superfície, verificando se há rachaduras, poros e outros defeitos.
(A) Usando múltiplos meios de inspeção
A inspeção é a última etapa de todo o fluxo de processamento e também uma etapa crucial para garantir a qualidade do produto. Durante o processo de inspeção, vários meios de inspeção precisam ser utilizados. Para a inspeção da precisão dimensional, ferramentas de medição como paquímetros, micrômetros e instrumentos de medição tridimensionais podem ser usados. Paquímetros e micrômetros são adequados para medir dimensões lineares simples, enquanto instrumentos de medição tridimensionais podem medir com precisão as dimensões tridimensionais e os erros de forma de peças complexas. Para a inspeção da qualidade da superfície, um rugosímetro pode ser usado para medir a rugosidade da superfície, e um microscópio óptico ou um microscópio eletrônico pode ser usado para observar a morfologia microscópica da superfície, verificando se há rachaduras, poros e outros defeitos.
(B) Avaliação de qualidade e feedback
Com base nos resultados da inspeção, a qualidade do produto é avaliada. Se a qualidade do produto atender aos requisitos de projeto, ele pode ser enviado para o próximo processo ou embalado e armazenado. Se a qualidade do produto não atender aos requisitos, as causas precisam ser analisadas. Isso pode ser devido a problemas no processo, problemas com ferramentas, problemas com máquinas-ferramentas, etc. durante o processamento. Medidas de melhoria precisam ser tomadas, como ajuste de parâmetros do processo, substituição de ferramentas, reparo de máquinas-ferramentas, etc., e então a peça é reprocessada até que a qualidade do produto seja qualificada. Ao mesmo tempo, os resultados da inspeção precisam ser realimentados para o fluxo de processamento anterior para fornecer uma base para otimização do processo e melhoria da qualidade.
Com base nos resultados da inspeção, a qualidade do produto é avaliada. Se a qualidade do produto atender aos requisitos de projeto, ele pode ser enviado para o próximo processo ou embalado e armazenado. Se a qualidade do produto não atender aos requisitos, as causas precisam ser analisadas. Isso pode ser devido a problemas no processo, problemas com ferramentas, problemas com máquinas-ferramentas, etc. durante o processamento. Medidas de melhoria precisam ser tomadas, como ajuste de parâmetros do processo, substituição de ferramentas, reparo de máquinas-ferramentas, etc., e então a peça é reprocessada até que a qualidade do produto seja qualificada. Ao mesmo tempo, os resultados da inspeção precisam ser realimentados para o fluxo de processamento anterior para fornecer uma base para otimização do processo e melhoria da qualidade.
X. Resumo
O fluxo de processamento de peças de precisão de alta velocidade em centros de usinagem é um sistema complexo e rigoroso. Cada etapa, da análise do produto à inspeção, está interligada e se influencia mutuamente. Somente com a compreensão profunda da importância e dos métodos de operação de cada etapa, e com a atenção à conexão entre elas, é possível processar peças de precisão de alta velocidade com eficiência e alta qualidade. Os estagiários devem acumular experiência e aprimorar suas habilidades de processamento, combinando aprendizado teórico e operação prática durante o processo de aprendizagem, a fim de atender às necessidades da manufatura moderna para o processamento de peças de precisão de alta velocidade. Com o desenvolvimento contínuo da ciência e da tecnologia, a tecnologia dos centros de usinagem é constantemente atualizada, e o fluxo de processamento também precisa ser continuamente otimizado e aprimorado para melhorar a eficiência e a qualidade do processamento, reduzir custos e promover o desenvolvimento da indústria manufatureira.
O fluxo de processamento de peças de precisão de alta velocidade em centros de usinagem é um sistema complexo e rigoroso. Cada etapa, da análise do produto à inspeção, está interligada e se influencia mutuamente. Somente com a compreensão profunda da importância e dos métodos de operação de cada etapa, e com a atenção à conexão entre elas, é possível processar peças de precisão de alta velocidade com eficiência e alta qualidade. Os estagiários devem acumular experiência e aprimorar suas habilidades de processamento, combinando aprendizado teórico e operação prática durante o processo de aprendizagem, a fim de atender às necessidades da manufatura moderna para o processamento de peças de precisão de alta velocidade. Com o desenvolvimento contínuo da ciência e da tecnologia, a tecnologia dos centros de usinagem é constantemente atualizada, e o fluxo de processamento também precisa ser continuamente otimizado e aprimorado para melhorar a eficiência e a qualidade do processamento, reduzir custos e promover o desenvolvimento da indústria manufatureira.